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为了确保这些集成系统能够连续进行工作，维护这些工业自动化网络就成为关键环节。**的是要有一个稳定的网络。因此，维护网络的可用性是十分关键的。这就要求系统支持必要的带宽、较高的数据传输率以满足应用的需求，以及在维护操作和连接故障快速恢复时的数据保护需求。
同速度与可用性一样，冗余性对于性能和可靠性十分重要。非计划停机时间的延长，可能成为工厂生产能力的一个潜在威胁。但是，冗余技术不仅能提供毫秒级的网络恢复技术，而且能够显著降低使用费用。
分布式控制：利用分布式控制技术，使自动化系统的不同部分可以在整个系统中实现分散化。这就意味着系统的某些部分，可以由布置在靠近控制对象的不同控制器来控制。对于广泛的应用需求，就可以使用多个不同的形式因子。此外，通过将I/O数据适当的分散到整个应用中(机柜内或机器上)，生产制造商就可以降低必要件的数量，从而减小自动化和控制设备的体积。
分布式控制提供了一种内在的可扩展性，允许用户灵活使用模块化设计，按照需要对I/O进行精确配置，在将来可以快速、低成本的对系统进行扩展。分布式智能系统不但不会额外增加PLC的负载，并且可以通过扩展，用同一个PLC来控制自动化应用，使系统能够适应将来的功能需求。这就意味着用户能够通过增加尺寸和功能就能扩展系统，同时仍然保持PLC系统的标准化。
在卸载负荷期间，一些控制功能从主控制器(PLC或者PC控制)上转移到分布式I/O上(布置在机器或者是机柜内)可以降低网络负载。这是因为通过分布式I/O，主控制器不需要请求远程I/O提供输入状态或触发输出。带有控制/可编程功能的分布式I/O系统，能够处理特定的任务，调节与监控的通讯以及发送到主控制器的状态数据。
通过允许远程I/O组态，生产制造商利用很少的I/O点就可以实现高水平的连通性(即使是在很广泛的区域)，为各种各样的工业和应用提供高性价比的控制解决方案。大型工厂需要广泛的监视和控制功能，如果在每个地点都设置控制器，从实现和经济性的角度来讲并不经济。这需要冗长的安装过程和昂贵的费用，包括长距离铺设线缆，将I/O点通过硬接线连接起来。比如，从远处的工厂、设施获取数据时，就可以使用远程I/O系统。循环周期、点数、时间或者是事件等信息被送回到PLC用于编制维护和管理报告。另外，硬接线增加了错误发生的可能性，比如接线错误，就需要长时间的停机来改正错误。
**I/O能力：网络技术早就不仅仅是标准数字输入、数字输出、模拟量输入和模拟量输出功能。比如，**I/O能包括RFID技术、用于运动控制的SSID和串行输入、数据日志、条形码和二维矩阵识别系统等。更智能、更**的I/O系统产生了更多的数据，PLC必须能够对其进行处理。
典型的工厂环境需要更紧凑的控制系统来控制生产过程，这导致需要的不仅仅是离散的I/O。PLC配置了**的I/O，比如模拟量信号处理、温度和RFID，这都会消耗更多的带宽。
例如，PROFINET使用了三个不同的通讯通道与PLC和其它设备交换数据。标准TCP/IP通道被用于参数化的组态，非周期性的读、写操作。实时(RT)通讯旁路标准TCP/IP接口，加速与PLC系统的数据交换。第三个是用于运动控制的高速同步实时通道。