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监控功能
在画面上可显示锅炉各部分时的温度、压力、流量分布状况，采集的数据，历史趋势、报警闪烁画面，完成各阀门、设备的开启及操作，完成煤气、助燃空气的调节阀的操作及调节，各系统的自动调节与软手动调节、硬手动调节的无扰自动切换，各调节阀的操作及调节和保持各数据的动态显示。主要画面如下： 主菜单：完成系统登陆，选择工作制度、切入主画面。
主画面：可显示锅炉炉的整个工艺生产流程及相关的主要参数值，报警闪烁，切入其他画面的功能按钮。分画面：各调节系统的画面，包括参数设定的功能键、棒状图、控制流程图、报警纪录，相关信息;历史趋势，相关的PID参数设定等。
报警画面：按工艺要求，当过程值超过报警上下限时，发出报警，并在报警画面上显示报警发生时间、报警值、报警等级、报警点，操作员在报警画面中可以完成报警确认、报警信息过滤等功能。
报表打印：可设置任意格式报表，可打印所有输入输出参数的报表。另外，对监控站设有多个安全级进行管理，每个安全级均由不同的权限，防止侵权或误操作。
5 应用效果
采用DCS系统及相关控制流程以后，首先使操作工操作方便，使用鼠标点击即可，整个锅炉的运行状况在计算机屏幕上一目了然。在实际应用中，采用DCS及相关控制技术的主要优点有：提高能源利用率，保证系统能够高效安全运行;出水温度稳定，提高舒适度;升温速度快。从控制性能看，调节比较及时，超调不大，上下波动小，运行稳定。
从节能降耗看，该生产线使用了工业过程优化自动控制技术以后，提高了系统可靠性，与同种类型锅炉相比, 每年减少故障停机时间约200小时，锅炉功率为130吨/小时，蒸汽按70元/吨计，每年可节约资金180余万人民币, 给企业带来可观经济效益。
本文作者创新点：提出了一种基于分布式煤气燃烧锅炉控制系统，既充分利用PC机丰富的软硬件资源实现友好的人机界面，又通过工业以太网结构与PLC机进行通信，对锅炉现场进行数据采集和及时处理，达到了锅炉燃烧工况良好、节能降耗的工艺要求;全面实现仪电合一，统一由PLC和DCS完成其控制功能，实现了全面EIC一体化的系统。该系统控制思想较为**，运行稳定，安全，可靠，节能。采用SIMATIC S7-400系列可编程控制器进行锅炉控制,硬件可由软件组态，软件编程层次清楚，现场调试方便，利用其强大的通讯功能可组成各种分布式监控管理系统。