本特利 128229-01
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槽下过程站主要控制槽下上料，高炉本体上料及通讯。本次大修，槽下设备也进行了相应的改动。称斗由原来的5个增加为7个，1至4号称斗各有两个振动筛，对应4个给枓机，5至7号称斗为一个振动筛，每个称斗对应2个给料机。两个焦斗，其中1号焦斗新增给料机。另外，参与自动控制的设备还有中间斗，皮带，返矿皮带，主卷扬，返焦。
称斗：称斗对应的给料机均为变频控制。根据料单输入的矿种、矿重，进行筛料，同时，根据流量、零点进行计算，并做出补偿。
焦斗：也是根据料单的重量及选择情况，进行筛料。
皮带：根据中间斗、翻板情况，自动启皮带低速，5秒后高速运行。
中间斗：称斗放料，经主皮带将入炉物料送至中间斗，再经主卷扬入炉。
主卷扬：根据装料方法，判定焦、矿，开焦或中间斗料门，通过变频控制启动主卷扬，运行过程中，根据时间进行了高、中、低速的选择。为保证主卷扬正常运行，两个变频器一用一备。
返矿皮带：当称斗空需要筛料或有振动筛工作时，启动返矿皮带。
返焦：东、西两返焦投自动。并根据现场实际需要，在启动焦筛后，有启一车或两车的选择。
软水的控制：对膨胀罐充压阀、溢流阀进行控制，还可放散阀还可调节。同时，对膨胀罐液位，压力进行监控。
槽下自控关键部分有料单的分解，处方的运行，筛料时变频的控制以及主卷扬、焦炭的自动控制。
在料单的分解、运行中及处方的运行中，大量运用了顺序功能块图SFC和功能块图FBD，对料单进行初始设定并对所送料单的装序进行判断，对装法中的焦、矿位置、个数进行判定，为筛料、放料工作打下基础。在画面中，还增加了“程控”、“批加”、“批减”“处方加一”等按钮，使手、自动之间有正常的切换、校正。
各称斗的筛料用变频器控制。每个称斗对应两个料仓，为保证筛料的准确，对称斗的两个料仓分开控制，分别用线性化块根据重量进行输出控制，同时，还增加了操作工可自行调整的流量设定，为进行**准确的筛料打下了基础。
槽下主卷扬的运行极为关键。为保证下常运行，在程序上进行加工，增加了报警画面。在控制中，除用信号进行判定外，还用时间控制作为条件，起到了双重保护的作用。
在焦炭的控制中，还实现了焦斗自动补偿，在筛料过程中都会和上次进行比较，将多筛或少筛部分以误差的形式计算到下次筛料中，以达到“多筛减掉，少筛补齐”的效果。清焦误差，虽然说，计算出焦炭误差**终可以实现焦的自动补偿，但是，如果误差值太大或太小，会影响到停筛值的计算，从而影响筛料的准确性。所以，在一定 的时候还得对误差进行清零。在槽下操作画面中，有一清焦误差按钮，下方有1＃和2＃焦斗的误差值，点击按钮，即可清零。
4.1.2高炉本体上料
高炉炉顶采用串罐式无料钟炉顶设备。
炉顶工艺流程分两部分，一部分是炉料从受料斗到料罐，另一部分是由料罐到高炉。炉料从受料斗到料罐，满足放料条件后，开放散阀，放散阀开后延时6秒，开上密、开截料阀、关放散依次进行，将受料斗中的炉料放入料罐。等受料斗的炉料全部进入料罐，受料斗是否为空，可由两个条件来辨定，一是截料阀开到极限位延时20秒，一是受料斗的重量，如果重量小于1.0t ，就为空。放空之后，关截料阀，关上密阀。此时**部分流程结束，第二部分开始。从料罐到高炉，也是满足相应的放料条件后，提探尺，探尺提到零位后，开下密阀，转回转，开料流。此时炉料开如进入高炉，料罐空放后，大开料流关均压阀，料流大开一下，关料流，关下密，停回转，回转停，完成炉顶放料的一个循环。
受料斗：接受从绞车送来的料，下口有一个截料阀。截料阀、上密、放散阀都在关位置，受料斗料不够：绞车即可往上送料。料够后，通过截料阀、上密实现向料罐装料。
料罐：贮存炉料，可容纳一批矿或一批焦。在料罐上口安有上密封阀，可在料仓漏料入炉时，密封住炉内煤气。料仓下口有下密阀。料罐空，受料斗料够：打开放散，打开上密封阀，打开截料阀，关放散，料入料罐。受料斗料空后，上密封阀和截料阀关闭，料仓均压。当探尺发出装料入炉的信号时，打开下密封阀，同时给溜槽信号，使其由停机位置起动旋转。
探尺：探测炉内料面深度。当料面达到设定值，提探尺，允许料罐向炉内放料。
溜槽（倾动）：它的传动机构，包括行星减速机和气密箱两部份，传动系统要使溜槽能完成绕高炉中心线的旋转运动和在垂直平面内改变溜槽倾角运动。溜槽的倾角驱动是由一台交流伺服控制器完成的。为了对溜槽泊位置进行准确定位，设置有**角度编码器。在溜槽倾角的两个极限位置设有两个位置传感器（接近开关）作为安全自锁和报警装置。
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